نوسانات دمایی خروجی کوره به راکتور منتقل شده و طبیعتا افزایش دمای راکتور (RISE) را با نوسان روبرو خواهد کرد. این نوسان دمایی در خروجی راکتور، جریان خروجی از پوسته ی مبدل E-3304 را دچار نوسان می کند.
وجود نوسان در حلقه ی مبدل پیشگرمکن، باعث می شود که کوره نتواند به خوبی این نوسان را کنترل کند و ما در دمای خروجی کوره نیز نوسان خواهیم داشت. این نوسان دمایی واکنش های درون راکتور را تحت تاثیر قرار داده و با توجه به سینتیک واکنش ها دمای خروجی راکتور دچار نوسان خواهد شد و این نوسان دوباره به جریان خروجی مبدل E-3304 منتقل می شود. شکل ۵-۲ نیز نوسان مبدل پیشگرمکن را در اتاق کنترل نشان می دهد. لازم به ذکر است که عدم کنترل کارآمد روی دمای مربوط به حلقه ی کوره، راکتور و مبدل پیشگرمکن قطعا علاوه بر صدمه زدن به هر سه تجهیز و مضرات اقتصادی، محصول واحد را از نظر کیفیتی با بحران روبرو می کند.
شکل ۵-۲- وجود نوسان در دمای خروجی مبدل E-3304 (عکس از اتاق کنترل واحد ایزومریزاسیون)
شکل ۵-۳- وجود نوسان در شبیه سازی Aspen Hysys
لذا برای جلوگیری از این چالش باید راهکاری یافت. استراتژی کنترلی زیر می تواند سهم قابل توجهی در خنثی کردن این نوسان داشته باشد. در استراتژی زیر مسیر کنار گذر E-3304 و کنترلر TC-1 می تواند دمای ورودی به کوره را ثابت کند و کوره را از نوسان دور کند. در این صورت راکتور نیز از عملکرد خوبی برخوردار است. لازم به ذکر است که ایجاد مسیر کنارگذر به موازات مبدل ها از استراتژی های مرسوم در کنترل اغتشاشات دمایی پیرامون مبدل می باشد.

(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

شکل ۵-۴- ایجاد مسیر کنارگذر برای مبدل E-3304 جهت جلوگیری از نوسانات دمایی
۵-۵- گام ۴ و ۵ : تنظیم نرخ و کیفیت محصولات
همانطور که در فصل سوم بیان شد واحد ایزومریزاسیون شامل دو بخش واکنش و جداسازی است. در قسمت واکنش مواد خوراک و جریان برگشتی به محصولات تبدیل شده و برای تفکیک به بخش جداسازی می روند. راکتور تنها بخشی است که روی نرخ و کیفیت محصولات اثر دارد و تغییرات روی محصولات بدون تغییر در شرایط راکتور امکان پذیر نمی باشد. دما تنها عامل قابل تغییر در راکتور است که توسط آن می توان روی کیفیت و نرخ محصولات اثر گذاشت. دمای ورودی به راکتور توسط مبدل E-3304 وکوره H-3301 روی ^oC220 ثابت می گردد. با توجه به گرمازا بودن واکنش های ایزومریزاسیون و استوکیومتری واکنش ها، میزان افزایش دما (Rise) برای راکتور با کاتالیزور Hysopare تا ^oC50 مجاز می باشد. در این صورت می توان با اطمینان گفت که نرخ و کیفیت محصولات کنترل شده است. پس یکی از مهمترین فاکتورها در بررسی رفتار دینامیکی فرایند ایزومریزاسیون دمای خروجی از راکتور می باشد.
۵-۶- گام ۶ : ثابت کردن جریان در حلقه جریان برگشتی
مهمترین گام در طراحی کنترلی به روش کنترل جامع فرایند، کنترل جریان برگشتی است. فرایند ایزومریزاسیون شامل دو جریان برگشتی می باشد. جریان نرمال پنتان برگشتی از بالای برج دی پنتانایزر (V-3308) جدا شده و به سینی ۲۶ برج دی ایزوپنتانایزر V-3301 تزریق می شود. جریان برگشتی نرمال پنتان توسط FC-3 و شیر کنترلی V3 روی m³/hr33/25 تنظیم می شود. از آنجا که این جریان برگشتی از کندانسور بالای برج (V-3309) تامین می شود کنترل سطح این کندانسور باید طبیعتا توسط جریان برگشتی به برج^[۳۸] انجام شود. جریان NC6-Recycle نیز از ظرف NC6-Surge Drume (V-3312) توسط P-3308 به جریان قبل از راکتور تزریق می شود. جریان NC6-Recycle توسط ۲FC- و شیر کنترلی V4 روی m³/hr 32/50 تنظیم می شود تا از اثر گلوله ی برفی غلتان جلوگیری کنیم. ثابت کردن این جریان بر روی سطح ظرف V-3312 تاثیر می گذارد. بنابراین سطح این ظرف را توسط کنترلر LC-11 و شیر V14 کنترل می نماییم.
۵-۷- گام های ۷، ۸ و ۹
گام های هفتم و نهم که به ترتیب به بررسی موازنه ترکیبات، و بهینه سازی کنترل دینامیکی اختصاص داده شده اند، جنبه مروری دارند. این گام ها در مورد فرآیندی که امکان تغییرات شرایط عملیاتی یا تغییر خوراک و شرایط محصولات در آنها وجود داشته باشد، کارایی دارند. در حالی که هدف از اجرای روش کنترل جامع فرایند برای واحد ایزومریزاسیون، تحلیل سیستم کنترلی می باشد و با توجه به واحد موجود تغییر در بسیاری از شرایط عملیاتی و خوراک و محصولات ممکن نمی باشد. اما گام هشتم به کنترل مجزای یک تجهیز می پردازد. درواقع در این گام در مورد انتخاب کنترلرهایی که جهت کنترل یک تجهیز وجود آنها ضروری است بحث می کند. متغیرهای باقیمانده که در گام ۱ انتخاب کنترلر برای آنها به تحلیل دینامیکی وابسته شد، در گام هشتم مورد تحلیل قرار می گیرند.
۵- ۸ - انتخاب کنترلر برای متغیرهای باقیمانده با توجه به تحلیل دینامیکی
در طی ۹ گام طراحی سیستم های کنترلی به روش کنترل جامع فرایند، متغیرهای عملیاتی شناسایی و کنترلر مناسب آنها پیشنهاد داده شد. در گام ۱ متغیرهای اصلی شناسایی شدند اما انتخاب کنترلر برای تعدادی از متغیرها مشروط به تحلیل دینامیکی یا گام های بعدی گردید. در گام ۶ با توجه به ثابت شدن دبی جریان برگشتی، کنترلر مناسب جهت تنظیم سطح ظرف V-3309 (کندانسور برج تقطیر V-3308) و V-3312 (NC6-Surge Drume )، انتخاب گردید. استراتژی های کنترلی برای این دو ظرف در اشکال ۵-۵ و ۵-۶ آمده است. این در حالی است که انتخاب کنترلر برای متغیرهای باقیمانده باید توسط تحلیل دینامیکی صورت پذیرد.
شکل ۵-۵- استراتژی کنترلی برای کنترل سطح V-3309
شکل ۵-۶- استراتژی کنترلی برای کنترل سطح V-3312
۵-۸-۱- سطح برج دی ایزوپنتانایزر و دبی خوراک تازه
برج دی ایزو پنتانایزر V-3301 اولین ظرفی است که خوراک واحد ایزومریزاسیون به آن وارد می شود. جریان خوراک تازه ارسالی از واحد NHT-OCT و جریان نرمال پنتان برگشتی به عنوان ورودی، و جریان بالاسری ایزوپنتان و جریان پایین سری که به سمت پمپ P-3301 می رود خروجی های این برج هستند. برج دی ایزوپنتانایزر و جریان های منتهی به آن از مهمترین نقاط در کنترل فرایند ایزومریزاسیون به شمار می روند. زیرا جریان بالای برج مستقیما به عنوان قسمتی از محصول از واحد خارج می شود و جریان پایین برج به قسمت واکنشی فرایند هدایت می شود. جهت کنترل سطح ظرف V-3301 یکی از سه جریان خوراک تازه، خوراک برگشتی و جریان خروجی از پایین ظرف را باید انتخاب نمود. همانطور که در گام ششم طراحی سیستم های کنترلی به روش کنترل جامع فرایند بیان گردید، جهت جلوگیری از اثر گلوله برفی غلتان باید دبی جریان برگشتی را توسط کنترل کننده جریان ثابت نگه داریم. پس یکی از دو جریان زیر را برای کنترل ظرف باید انتخاب نماییم.
۱- ثابت کردن دبی خوراک تازه و کنترل سطح از طریق جریان خروجی از پایین ظرف بدین منظور کنترلر FC-5 برای جریان خوراک تازه در نظر گرفته و نقطه تنظیم m³/hr 5/57 به آن می دهیم. همچنین از طریق کنترلر LC-1 با نقطه تنظیم %۶۰ اقدام به تنظیم سطح ظرف V-3301 توسط جریان خروجی از پایین ظرف از طریق شیر کنترل V7 می نماییم. همانطور که در شکل ۵-۷ مشاهده می شود کنترلر سطح به خوبی توانسته است سطح ظرف V-3301 را روی نقطه تنظیم %۵۰ نگه دارد. اما این کار را با کم و زیاد کردن جریان خروجی انجام داده است. جریان خروجی از ظرف برای انجام واکنش به سمت راکتورها می رود. در صورتی که دبی آن با نوسان همراه باشد محصولات خروجی از راکتور، عملکرد مبدل های پس از راکتور و ظرف جداکننده فشار بالا و برج های قسمت جداسازی با نوسان همراه خواهد گردید. با این استراتژی کنترلی اگرچه سطح ظرف کنترل شده است اما موجب نوسان در جریان پایین دست آن شده است.
شکل ۵-۷- کنترل کننده ی جریان (FC ) برای جریان خوراک تازه
۲-ثابت کردن دبی جریان خروجی و کنترل سطح از طریق جریان خوراک تازه
در این قسمت استراتژی کنترلی را تغییر می دهیم. این بار نقطه ی تنظیم % ۵۵ را برای LC-1 انتخاب می کنیم به گونه ای که سطح ظرف توسط جریان خوراک تازه تنظیم شود. دبی جریان خروجی از ظرف را با کنترلر FC-1 روی m³/hr 68 تنظیم می نماییم. در شکل ۵-۸ نتایج مدل دینامیکی در مدت ۲۰ دقیقه برای این استراتژی کنترلی آمده است. کنترلر LC-1 به خوبی توانسته است سطح ظرف را روی نقطه تنظیم %۵۵ ثابت نگه دارد و جریان خروجی از ظرف هم بدون نوسان مانده است. در واقع از جریان خوراک تازه جهت کنترل سطح برج دی ایزوپنتانایزر استفاده شده است. این جریان از سمت مخازن به واحد ایزومریزاسیون وارد می شود و نوسان در آن در صورتی که به سطح ظرف V-3301 منتقل نشود، بلامانع است.
شکل ۵-۸- کنترل کننده ی جریان (FC) برای جریان خروجی از پایین V-3301
۳- ثابت کردن دبی جریان خروجی و کنترل سطح از طریق جریان خوراک تازه به شکل آبشاری
برای کنترل به روش آبشاری نیاز به دو کنترلر است. به کنترلر سطح LC-1 نقطه تنظیم %۵۰ را داده و متغیر هدف را کنترلر جریان FC-5 قرار می دهیم. درواقع کنترلر جریان از کنترلر سطح نقطه تنظیم می گیرد. مدل دینامیکی را برای زمان ۴۰ دقیقه اجرا کرده و نتایج آن را در شکل ۵-۹ مشاهده می نماییم. کنترل سطح به این روش با نوساناتی همراه بوده اما این نوسانات قابل قبول هستند.
شکل ۵-۹- کنترل سطح ظرف V-3301 به شکل آبشاری
در شکل۵-۱۰ ابتدا نقطه تنظیم %۵۵ بوده و سطح به صورت مجزا کنترل شده است. در دقیقه ی سی ام نقطه ی تنظیم را به %۶۵ رسانده و این بار کنترل سطح به صورت آبشاری انجام شده است. واضح است که این شیوه کنترل سطح همراه با نوسان همراه است.
شکل ۵-۱۰- تغییر نقطه ی تنظیم همراه با تغییر استراتژی کنترلی
۵-۹- بررسی سیستم کنترلی پیشنهادی
پس از اجرای ۹ گام طراحی سیستم های کنترلی به روش کنترل جامع فرایند و انتخاب کنترلرها برای تمامی متغیرهای فرایند، به بررسی سیستم کنترلی استخراج شده از اصول نه گانه ی کنترل جامع فرایند پرداخته و کارایی آن را با بهره گرفتن از مدل دینامیکی تحلیل می نماییم.
به این منظور مدل دینامیکی را برای زمان ۴۵ دقیقه اجرا کرده و نمودارهای تعدادی از سطح مایعات ظروف، دبی حجمی و دمای جریان ها را مشاهده می نماییم. این نمودارها مربوط به متغیرهای مهم و تاثیر گذار در فرایند هستند و مربوط به تمام متغیرها نمی شوند.
۵-۹-۱- دمای راکتور و محصولات خروجی از آن
مهمترین عامل در بررسی نحوه کارکرد مناسب راکتور، اختلاف دمایی است که در راکتور بوجود می آید. شکل ۵-۱۱ دمای جریان های ورودی و خروجی از راکتور را در مدت زمان ۴۵ دقیقه نشان می دهد. دمای جریان ورودی راکتور روی ^oC220 تنظیم می شود. کوچکترین نوسانی در دمای ورودی به راکتور می تواند روی ترکیب درصد محصولات و دمای خروجی اثر بگذارد. دمای خروجی راکتور به شدت متاثر از دمای خروجی کوره است. بنابراین کنترل دمای خروجی کوره بسیار حائز اهمیت است. از آنجایی که در دمای خروجی کوره نوسانی مشاهده نمی کنیم و کنترلر دما خوب توانسته دمای ورودی راکتور را کنترل نماید، دمای خروجی راکتور و دبی محصولات ایزوپنتان و ایزوهگزان که از محصولات اصلی راکتور هستند، نیز به خوبی کنترل شده اند. شکل ۵-۱۲ دبی محصولات راکتور را نشان می دهد. درواقع با توجه به این شکل می توان به اهمیت کنترل دما را در راکتور ایزومریزاسیون پی برد. زیرا با کنترل دما پایداری دبی حجمی محصولات را مشاهده می نماییم.
نکته ی مهم در راکتور ایزومریزاسیون حذف ترکیبات آروماتیکی به ویژه بنزن به عنوان مواد سرطان زا می باشد. شکل ۵-۱۳ در ۲۵ دقیقه کارایی راکتور فرایند ایزومریزاسیون در حذف بنزن را نشان می دهد. واکنش اشباع سازی بنزن بسیار گرمازاست و سهم قابل توجهی در افزایش دمای خروجی راکتور دارد. در شکل ۵-۱۳ در دقیقه ی پنجم اقدام به افزایش غلظت بنزن از % ۴٫۸۶ به % ۷٫۸۴ در خوراک ورودی واحد ایزومریزاسیون می کنیم. در این شکل دمای خروجی راکتور افزایش یافته در حالی که غلظت بنزن در خروجی راکتور به عنوان ماده ی سرطان زا %۰ می باشد. افزایش ۳ درصدی در غلظت بنزن خوراک اختلاف دمای راکتور را تا ۱۲درجه سانتی گراد افزایش می دهد و این حاکی از گرمازابودن شدید در اشباع سازی بنزن است.
شکل۵-۱۱– دمای ورودی و خروجی راکتور
شکل ۵-۱۲- دبی حجمی محصولات خروجی از راکتور در شرایط نرمال فرایند
شکل۵-۱۳- رابطه دمای خروجی راکتور با غلظت بنزن خوراک
۵-۹-۲- ظرف V-3301 و جریانهای خوراک تازه و برگشتی
همانطور که در بخش ۵-۸-۱ مشاهده گردید، جهت کنترل سطح مایع ظرف V-3301 و جریانهای ورودی و خروجی این ظرف، از روش آبشاری^[۳۹] استفاده می شود. دبی خوراک برگشتی(RE.FEED) با توجه به گام ۶، و دبی جریان خروجی از ظرف باید ثابت باشد. بنابراین از خوراک تازه (F.FEED) جهت کنترل سطح این ظرف استفاده می کنیم. در شکل ۵-۱۴ سطح مایع ظرف V-3301پس از ۲۵ دقیقه به سمت پایدارشدن پیش می رود و نهایتا به نقطه تنظیم %۵۰ می رسد. بازخورد تنظیم سطح این ظرف را می توان در شکل ۵-۱۵ و در دبی جریان خوراک تازه (F.FEED) مشاهده کرد. این جریان نیز تا دقیقه ۲۵ ام نوسان داشته و با کم و زیاد شدن توسط شیر کنترل V1 به تنظیم سطح مایع ظرف مذکور می پردازد. نوسانات ابتدایی جریان خوراک تازه طبیعی بوده و با توجه به بالا بودن سطح ظرف تا m³/hr15 افزایش می یابد. دبی جریان نرمال پنتان برگشتی (NC5-REE) روی نقطه تنظیم m³/hr 72/24 ثابت شده است و نباید دستخوش تغییر شود.
با توجه به شکل های ۵-۱۴و۵-۱۵و توضیحات فوق انتخاب کنترلر جهت ظرف V-3301 و جریانهای منتهی به آن، طبق اصول کنترل جامع فرایند به درستی صورت پذیرفته است. زیرا ماهیت ظرف V-3301 کنترل نوسانات ناشی از خوراک ورودی و عدم انتقال آنها به بخش واکنش است و مشاهده می گردد که دبی جریانی که به سمت راکتور می رود، علی رغم نوسان سطح ظرف مذکور، روی نقظه تنظیم m³/hr 47/67، بدون تغییر می ماند.
۵-۹- ۳- جداکننده ی فشار بالا، برج تثبیت، برج دی پنتانایزر
برای کنترل سطح مایع ظرف های جداکننده فشار بالا V-3303، برج تثبیت V-3304و برج دی پنتانایزر V-3308از جریانهای خروجی استفاده می شود. در شکل ۵-۱۴ سطح مایع این ظرف V-3303 پس از ۸ دقیقه به پایداری رسیده است. در حالی که این اتفاق برای ظرف V-3304پس از ۱۲ دقیقه و برای ظرف V-3308 پس از گذشت ۳۵ دقیقه رخ داده است. علت این موضوع این است که کنترل سطح مایع این ظرف ها توسط جریان خروجی انجام می شود و جریان خروجی از ظرف V-3303 به ظرف V-3304 و خروجی V-3304 به ظرف V-3308 می رود. بنابراین ابتدا باید ظرف V-3303 به پایداری رسیده و نوسانات جریان خروجی از آن کاهش یافته تا اثر کمتری روی سطح مایع ظرف V-3304 و متعاقبا V-3308بگذارد. پس اگر کنترل ظرف اولی به درستی کار نکند، سطح ظرف دوم و سوم را نیز با نوسان مواجه خواهد نمود.
شکل ۵-۱۴- سطح مایع تعدادی از ظرف های فرایند
شکل ۵-۱۵- دبی تعدادی از جریان های فرایند
۵-۹-۴- ظرف دی ایزوهگزانایزر و دی اتانایزر
برای کنترل سطح مایع ظروف V-3306 و V-3310 نیز از جریان های خروجی استفاده می کنیم. در شکل ۵-۱۶ و۴-۱۷ سطوح مایع و جریان های منتهی به این ظروف را مشاهده می نماییم. همانطور که مشاهده می شود در دقیقه ی ۲۵ سطوح ظروف و جریان های آن پایدار می شوند.
شکل ۵-۱۶- سطح مایع ظروف V-3306و V-3310
شکل ۵-۱۷- دبی جریان های مربوط به V-3310و V-3306
۵-۱۰- بررسی دو پیشنهاد ابتکاری در سیستم کنترلی
در این بخش دو کنترلر پیشنهادی به فرایند شبیه سازی شده اضافه می گردد.
۵-۱۰-۱- ایجاد یک مسیر کنار گذر برای مبدل های پیشگرمکن کوره

• • • مشارکت فعال (تمایل شدید به صرف انرژی، پول و …، بیش از آنچه که برای خرید انتظار می‌رود).

  ( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. )

 

 

 

طنین برند، به منظور ایجاد یک برند قوی بایستی از یک پیوستگی روانشناسانۀ شدید برخوردار بوده (وابستگی فکری و حس اجتماعی) و دارای سطح مناسبی از وفاداری باشد. طنین برند باید با در نظر گرفتن دو بعد شدت^[۴۹] (میزان قدرت ویژگی‌های فکری و احساسات اجتماعی) و تعامل فعال (کثرت خرید برند توسط مشتریان و شرکت در فعالیت‌هایی غیر از خرید و مصرف در رابطه با برند) (Keller, 2008). براساس نظر پرفسور کلر، طنین برند، مهمترین بخش ارزش برند است. چرا که طنین برند موفق سبب اطمینان از تفکر مشتریان در مورد برند، داشتن احساس مطلوب نسبت به آن و در نهایت خرید برند می‌شود(Elrod, 2007).
مدیریت ارزش آفرینی برند
خلق ارزش برای مصرف کننده، تنها به واسطه مطلوبیت های کارکردی حاصل از محصول یا خدمت ایجاد نمی شود (Jamal & Goode) چرا که ارزش از منظر رفتار مصرف کننده، در درون محصول یا خدمت وجود ندارد، بلکه این ارزش در ذهن مصرف کنندگان بالقوه و بالفعل واقع شده است (Kapferer, 2008) . بنابراین تمرکز بر ذهنیت مخاطبان و نحوه خلق ارزش ذهنی (Thobjornsen& Supphellen, 2011). نقش کلیدی در ارزش آفرینی بلند مدت ایفا می نماید و مدیریت استراتژیک برند و پیاده سازی راهبردهای برندینگ، جایگاه کلیدی را در فرایند مدیریت راهبردی سازمان ها به خود اختصاص داده است. به طور کلی مدل های گوناگونی جهت مشخص کردن فعالیت های اصلی به منظور تدوین و پیاده سازی راهبرد های مرتبط با برند ارائه شده است و همه آنها در تلاشند تا اصلی ترین فعالیت ها در این حوزه را بیان کنند. بنابراین بسته به هر صنعت، نیازمند تعدیل است. یک چنین تعدیلی به ویژه در صنایع خدماتی نیز بسیار حائز اهمیت می باشد. البته تفاوت های گوناگونی در الگوهای مدیریت راهبردی برند قابل مشاهده است و این تفاوت ها بیشتر ناشی از گوناگونی در نگرش این الگو ها به برند و ارزش ویژه برند می باشد (دیواندری، ۱۳۹۰).
برند و مدیریت آن در سطح راهبردی
تأثیرات مختلف شناخت برند بر پاسخ مشتریان « از منظر مشتری، ارزش ویژه برند عبارت است از به فعالیت های بازاریابی برند(Ji-Hen & Yong, 2010). بنابراین مدیریت راهبردی برند با سه مفهوم زیربنایی و کلیدی مواجه است(Keller, 2001). اما » پاسخ مشتریان به فعالیت های شرکت « و » شناخت برند « ،» تأثیر متمایز « تلاش جهت خلق ارزش برند به صورتی راهبردی، دو نکته کلیدی را خاطر نشان می سازد: اول اینکه، تمام انواع فعالیت های سازمانی، بر شناخت برند تأثیرگذارند و تغییر در شناخت برند بر مواردی مانند: میزان فروش و … نیز تأثیرگذار خواهد بود. دوم اینکه، موفقیت راهبردی برند، با فعالیت های کوتاه مدت و تجارب(Salibin & Pina, 2009). حاصل از فعالیت های تاکتیکی، تحت تأثیر قرار می گیرد.
اما به طور کلی می توان بیان داشت که مدیریت راهبردی برند )در راستای ایجاد یک برند قدرتمند( شامل تدوین و اجرای برنامه ها و فعالیت های بازاریابی در رابطه با ایجاد، اندازه گیری و مدیریت ارزش ویژۀ برند است. یک چنین فرایندی را می توان دربرگیرنده چهار مرحله اصلی به شرح زیر دانست(Keller, 2008).

: مدیریت راهبردی برند
فرایند مدیریت راهبردی برند با درک اینکه برند نمایندۀ چه چیزی باید باشد، ارائه دهندۀ چه ویژگی هایی باشد . ارضاء کنندۀ چه نیازی باشد، موضع آن نسبت به رقبا چگونه قرار گیرد(Andreassen, 1998)) و به طور کلی هویت برند چگونه باشد، شروع می شود. هویت باید به گونه ای باشد که سبب ایجاد برجستگی برند)آگاهی از برند( شود. برجستگی برند، آگاهی مشتریان از برند را مورد سنجش قرار می دهد (Keller, 2001). به این منظور در عمل ممکن است از ابزارهای گوناگونی چون نقشه های ادراکی یا مفهومی، تعیین چهارچوب رقابتی مرجع استفاده شده و نقاط تشابه و تمایز و ذات و هویت برند تعیین شود. مرحله دوم شامل برنامه ریزی و اجرای برنامه های بازاریابی برند )عناصر ارزش آفرین برند( می شود. به عبارت دیگر این مرحله در برگیرندۀ فعالیت هایی همچون انتخاب عناصر برند )نام برند ، نشان، سَمبل ها، شعار و …(، مرتبط ساختن برند با فعالیت های یکپارچۀ بازاریابی )آمیخته بازاریابی در محصولات و خدمات (Yoo & Lee, 2000 ). ارائۀ ویژگی های ثانویه )موجودیت هایی که خود دارای هویت ویژگی های خاص خود بوده و قابل انتقال به برند باشند، مثل مرتبط کردن برند با عواملی چون شرکت تولید کننده، کشور یا ناحیۀ جغرافیائی، کانال های توزیع، برندهای دیگر، شخصیت های کارکتونی و غیره(Mehmet et al, 2009).
مرحله سوم شامل اندازه گیری و تفسیر عملکرد برند است. در حقیقت آنچه که سبب ارزش آفرینی برند می شود، ذهنیت های شکل گرفته در مخاطبان در اثر احساسات، تجارب و طرز تفکرات شکل گرفته از عناصر معنابخش برند است؛ و این ذهنیت خارج از کنترل مستقیم مدیریت است. به این دلیل اندازه گیری و تفسیر عملکرد برند مطرح می شود. وظیفۀ تعیین و ارزیابی وضعیت برند، توسط ممیزی برند ۳ صورت می گیرد. به طور کلی، ممیزی برند عبارت است از سنجش درستی و صحت برند در اذهان، شناسایی منابع پوشش داده نشده ارزش ویژۀ برند و پیشنهاد راه هایی به منظور بهبود و افزایش ارزش ویژۀ برند است. مرحله چهام شامل رشد و حفظ ارزش ویژۀ برند می شود. در این راستا، سازمان باید راهبرد ایجاد برند خود را درک کرده و کلیۀ فعالیت های خود را با آن سازگار سازد و ارزش ویژۀ برند را مدیریت کرده و در بخش های مختلف بازار گسترش دهد(Salibin & Pina, 2009).
اجرای راهبردهای برندگذاری و ارزش آفرینی برند
آشکار است که ارزش ویژه برند، از کلیه تجارب حاصل از برند ایجاد می شود (Batey, 2008). بنابراین مدیریت راهبردی برند در تلاش است تا به گونه ای اثربخش، کلیه تجارب حاصل از برند را به گونه ای منسجم و سازگار با یکدیگر مدیریت کند، به گونه ای که در بلند مدت، به گونه ای راهبردی و سازگار با کلیه جهت گیری کلان سازمان، سبب ایجاد ارزش برای سازمان و مشتری گردد.
بنابراین بخش قسمت عمده فعالیت های مرتبط با پیاده سازی راهبرد ایجاد برند )یکپارچه سازی، همسو سازی و هدایت فعالیت های ایجاد برند(، در مرحله دوم فرایند مدیریت راهبردی برند نهفته است و این فعالیت ها و دربرگیرنده انتخاب درست عناصر و فعالیت های ایجاد برند و منسجم و سازگار کردن کلیه فعالیت با یکدیگر و با جهت گیری های راهبردی سازمان است. به عبارت دیگر در این مرحله، شرکت ها تلاش می کنند تا از ابزارهای تحت کنترل خود، مثل عناصر برند، برنامه های یکپارچه بازاریابی و عناصر ثانویه، برای ایجاد تداعیات ۲ ارزش آفرین و در نتیجه تقویت تصویر برند و به تبع آن، ارزش ویژه برند استفاده کنند(Fichter, 2008). بنابراین سؤالی که در اینجا مطرح می شود این است که از میان تعداد بسیار زیادی از عناصر مورد استفاده در پیاده سازی راهبرد برندینگ برای یک شرکت، کدام یک از ابزارها دارای بیشترین تأثیرگذاری بر ارزش ویژه برند و ایجاد طنین برند می باشند. به این منظور تحقیق مزبور در صدد است تا اصلی ترین ابزارهای پیاده سازی راهبرد ایجاد برند در حوزهی دانشگاه را شناسایی کند و تأثیر آنها، بر یکی از اصلی ترین منابع ارزش آفرین برند )طنین برند) را مورد بررسی قرار دهد به این طریق، الگوی بومی، سازگار با برند دانشگاههای تهران را ارائه کند.
زنجیرۀ ارزش برند
همانطور که اشاره شد، برند یک دارائی بسیار با ارزش برای سازمان محسوب می‌شود. بنابراین طریقۀ خلق ارزش توسط این دارائی، برای مدیران بسیار مهم است. زنجیرۀ ارزش برند، این فرایند را نشان می‌دهد. زنجیرۀ ارزش برند عبارت است از یک روش ساختاریافته برای ارزیابی منابع و نتایج ارزش ویژۀ برند و طریقه‌ای که فعالیت‌های بازاریابی برای برند خلق ارزش می‌کنند. (Keller, ۲۰۰۸)
اما مدل ارائه شده توسط کلر، در زمینۀ زنجیرۀ ارزش برند، دارای چندین فرض می‌باشد و در واقع این مفروضات، مراحل ایجاد ارزش توسط برند را تشکیل می‌دهند. فرض اساسی این مدل این است که ارزش برند، نهایتاً در مشتری قرار دارد. براساس این بینش، مدل بر این فرض استوار می گردد که فرایند خلق ارزش، هنگامی شروع می‌شود که سازمان در برنامه‌های بازاریابی و هدف قرار دادن مشتریان واقعی و بالقوه سرمایه‌گذاری^[۵۰] کند. در این راستا، اقدامات بازاریابی مرتبط با برنامه، بر ذهنیت مشتریان^[۵۱] از برند (آنچه که در مورد برند می‌دانند و احساس می‌کنند) اثر می‌گذارد. این ذهنیت از میان گروه‌های مختلف مشتریان گذشته و عملکرد برند^[۵۲]، در قالب عملکرد بازار (مجموعه‌ای از واکنش‌های مشتریان در رابطه با کثرت خرید، قیمت و …) را سبب می‌شود. نهایتاً سرمایه‌گذاران، عملکرد برند و دیگر عوامل همچون هزینۀ جایگزینی، و قیمت خرید را در قالب دیدگاه‌های آتی خود، مورد توجه قرار می‌دهند^[۵۳] (؛ Keller, 2008).
: زنجیرهی ارزش برند (Keller & Lehmann, ۲۰۰۳)
همچنین این مدل بر این فرض استوار است که عوامل بسیاری، بر کیفیت رابطۀ بین مراحل مختلف اثرگذاشته و نقش متغیر مداخله‌گر را ایفا می‌کنند. این متغیرهای مداخله‌گر، تعیین می‌کنند که چگونه ارزش ایجاد شده در یک مرحله، به مرحله بعد انتقال می‌یابد و حتی در راستای این انتقال، چگونه این ارزش افزایش می‌یابد. این متغیرها در سه دسته قابل تقسیم هستند که عبارتند از کیفیت برنامه، وضعیت بازار، تمایلات سرمایه‌گذاران (Keller & Lehmann, 2003).
: مدل سیستمی فرایند ایجاد ارزش توسط برند (Keller & Lehmann, 2006)
سرمایه‌گذاری در برنامۀ بازاریابی: شامل کلیه سرمایه‌گذاری‌ها در برنامه بازاریابی است که به صورت بالقوه بر توسعۀ ارزش برند اثر می‌گذارد. برخی از این هزینه‌های سنگین، به تحقیقات محصول، توسعه و طراحی، حمایت واسطه‌ها، ارتباطات بازاریابی و انتخاب، حمایت از کارکنان، مربوط هستند (Keller, 2008).
اما نکته‌ای که مطرح است، این است که موفقیت برند در ایجاد ارزش و انتقال به مرحلۀ بعد، به کیفیت برنامه بازاریابی بستگی دارد. به عبارت دیگر توانائی اثرگذاری برنامه‌های بازاریابی بر ذهنیت مشتریان، به کیفیت برنامه‌های بازاریابی وابسته است. معیارهای مختلفی برای سنجش کیفیت برنامۀ بازاریابی وجود دارد (Keller, 2008):

 

 

• وضوح: برنامه باید واضح باشد و مشتریان به صورت مناسب آنها را تفسیر و ارزیابی کنند. تا چه میزان برنامه‌های بازاریابی برند، قابل درک است؟ آیا مشتریان به گونه‌ای مناسب معنای برنامه‌ها را ارزشیابی و تفسیر می‌کنند؟

 

 

 

• مربوط بودن^[۵۴]: برنامۀ باید به مشتریان مربوط بوده و مشتری، آنرا را شایستۀ توجه بداند. تا چه میزان برنامه بازاریابی برای مشتریان معنی‌دار است؟ آیا مشتریان برند را شایستۀ توجه زیاد می‌دانند؟

 

 

 

• متمایز بودن: برنامه باید نسبت به سایر رقبا، متمایز باشد. برنامه‌های بازاریابی تا چه میزان متمایز است؟ تا چه میزان برنامه خلاقانه و متفاوت است؟

 

 

 

• سازگاری: در نهایت، برنامه باید سازگار و منسجم باشد و کلیه اجزاء برنامه، در راستای اثر‌گذاری بر مشتری با یکدیگر هم‌راستا باشند. برنامۀ بازاریابی تا چه میزان منسجم و سازگار است؟ آیا تمام جنبه‌ها به منظور ایجاد تأثیر عمیق‌تر بر مشتریان، به نحو مناسبی با یکدیگر ترکیب شده‌اند؟ (Keller & Lehmann, 2003)

 

 

ذهنیت مشتریان: ذهنیت مشتریان دربرگیرندۀ کلیه تفکرات، احساسات، تجارب، تصویرها، ادراکات، باورها، طرز فکرها و … در رابطه با برند است. در واقع کلیۀ تجارب حاصل از برند برای مشتریان، سبب بروز یک چنین ذهنیت‌هایی در ذهن مشتریان می گردد برخی از ابعاد اصلی این مرحله از ارزش آفرینی عبارتند از:

 

 

• آگاهی از برند: وسعتی که مشتریان برند را شناسائی کرده و به یاد می‌آورد و می‌تواند محصولات و خدمات مرتبط با برند را شناسائی کنند (Keller, 2008).

 

 

 

• خصیصه‌های برند^[۵۵]: دربرگیرندۀ قدرت، مطلوبیت و منحصر به فرد بودن ویژگی‌های درک شده و مزیت‌های حاصل از برند است. خصیصه‌های برند معمولاً نمایانگر منابع اصلی ارزش برند هستند، زیرا آنها وسیله‌ای برای جلب احساس رضایت مشتریان از برند محسوب می‌گردند(Batey, 2008).

 

 

 

• طرز تفکر در مورد برند: شامل نگرش در مورد برند و ارزیابی‌‌های کلی از برند در قالب کیفیت و رضایت حاصل از آن است.

 

 

 

• وابستگی و تعلق خاطر به برند^[۵۶]: شامل میزان احساس وابستگی و وفاداری به برند از جانب مشتریان است. این وفاداری در وضعیت بالا، می‌تواند به شکل مقاومت مشتریان در برابر تغییر باشد و در حالتی نهائی، به صورت یک وابستگی شدید (اعتیاد) به برند بروز کند (Keller, 2008).

 

 

 

• واکنش نسبت به برند^[۵۷]: دربرگیرندۀ واکنش‌ها نسبت به برند، میزان استفاده از برند، میزان صحبت با دیگران در مورد برند و میزان جستجو کردن اطلاعت، ترفیعات و رویدادهای برند است.

 

 

اما موفقیت در این مرحله، دلیلی بر موفقیت برند در بازار نیست و عوامل دیگری نیز آن دخیلند (وضعیت بازار^[۵۸]). در واقع موفقیت برند در انتقال ارزش به مرحلۀ بعد، به عوامل بازار بستگی دارد. سه عامل اثرگذار اصلی، عبارتند از:

 

 

• برتری رقابتی: میزان برتری کیفی و کمی سرمایه‌گذاری در برنامه بازاریابی نسبت به دیگر رقبا چگونه است؟ سرمایه‌گذاری‌ها در بازاریابی برند تا چه میزان در رقابت با رقبا اثربخش است؟

 

 

 

• حمایت کانال‌ها و دیگر واسطه‌ها: تا چه میزان برنامه‌های تقویت برند و تلاش برای فروش، توسط دیگر شرکا پیش برده می‌شود؟

 

 

 

• ویژگی‌ها مشتریان: نوع و اندازۀ مشتریانی که علاقمند به برند شده‌اند چگونه است؟ آیا آنها سودآور هستند؟

 

 

عملکرد برند: ذهنیت مشتریان و وضعیت بازار، تعیین کنندۀ نحوۀ واکنش و پاسخ مشتریان و بازار به برند است. شش بعد کلیدی در رابطه با نحوۀ واکنش بازار به برند شناسائی شده است. این شش ابعاد عبارتند از میزان تمایل به پرداختن قیمت بالاتر، میزان کشش قیمتی مشتریان، سهم بازار، میزان حمایت برند از توسعۀ محصول جدید، خط و طبقۀ محصول، ساختار هزینه‌ای (توانائی برند در کاهش هزینه‌های بازاریابی) و سودآوری برند (که حاصل ترکیب پنج عامل اول است).(Keller & Lehmann, 2003).
اما میزان توانائی عملکرد برند در ایجاد ارزش برای سهامداران، به عامل خارجی تحت عنوان تمایل سرمایه‌گذار^[۵۹] بستگی دارد. عمده عواملی که در تمایل سرمایه‌گذاران می‌تواند اثرگذار باشند، عبارتند از (Keller, 2008):

 

 

• پویایی بازار: نرخ بهره، تمایل سرمایه‌گذاران، یا میزان عرضه سرمایه و … چگونه است؟

 

نمودار ۴-۱-۳٫ آزمون درجه نفوذ
همان طور که در نمودار بالا مشاهده می‌شود نمودار درجه نفوذ با افزایش پودر لاستیک به نمونه‌های قیر و پلی‌پروپلین روند نزولی را طی می‌کند که این نشان دهنده تأثیر پودر لاستیک در سخت‌ شدن قیر لاستیکی است. همان طور که مشاهده می‌شود این کاهش در نمونه Bp₃ که حاوی ۷% پودر لاستیک می‌باشد به کمترین مقدار خود رسیده است، و در طی آن در نمونه Bp₄ که حاوی ۱۰% پودر لاستیک می‌باشد درجه نفوذ افزایش چشمگیری داشته است که علت را می‌توان اینگونه بیان کرد که افزایش بیشتر پودر لاستیک سبب می‌شود که مقدار اضافی آن دیگر در مخلوط قیری حل نشده و به صورت یک فاز جداگانه در قیر مانده و قیر نرم شده و درجه نفوذ افزایش می‌یابد.
در واقع افزودن پودر لاستیک و متورم شدن آن در قیر باعث کاهش شکنندگی آن در دمای پایین می‌شود و در اثر عمل اختلاط قیر و پودر لاستیک بعضی از مواد فرار و سبک قیر تبخیر می‌شود و قیر حالت لاستیکی پیدا کرده و درجه نفوذ کاهش می‌یابد.
۴-۱-۴٫ آزمایش انعطاف‌پذیری در سرما (cold bending)
انعطاف‌پذیری در سرما، مقاومت عایق رطوبتی را در برابر ترک خوردگی در دماهای پایین نشان می‌دهد. پودر لاستیک با دادن خاصیت لاستیکی خود به قیر، انعطاف‌پذیری در سرما را در مخلوط لاستیکی افزایش می‌دهد.
نمودار ۴-۱-۴٫ آزمون انعطاف‌پذیری در سرما
با توجه به نمودار (۴-۱-۴) می‌توان مشاهده کرد که پودر لاستیک تأثیر بسیاری در افزایش مقاومت قیر در دماهای پایین داشته است و در واقع افزودن پودر لاستیک در قیر و پخش شدن آن به طور یکنواخت، تشکیل شبکه لاستیکی گسترده در سرتاسر قیر می‌دهد و باعث افزایش انعطاف‌پذیری مخلوط شده و مقاومت آن را در مقابل شیارشدگی و ترک‌خوردگی در دماهای پایین افزایش می‌دهد.
طبق نمودار یک روند کاهشی به ازای افزایش مقدار پودر لاستیک کاملاً مشهود می‌باشد. در درصدهای بالاتر از پودر لاستیک یعنی نمونه‌های Bp₃ و Bp₄ نشان می‌دهد که افزایش پودر لاستیک تغییری در درجه نفوذ ایجاد نکرده است و می‌توان علت را در آن دانست که افزایش بیش از حد مقدار پودر لاستیک شبکه لاستیکی را مستحکم‌تر نمی‌کند بلکه بیش از این مقدار به صورت ذرات حل نشد در قیر باقی می‌ماند.
۴-۲٫ اصلاح قیر لاستیکی توسط گوگرد
۴-۲-۱٫ آزمایش نقطه نرمی (Softening Point)
تأثیر افزودن گوگرد به مخلوط قیر و پودر لاستیک در نمودار (۴-۲-۱) نشان داده شده است.
نمودار ۴-۲-۱٫ آزمون نقطه نرمی
گوگرد با اجزاء قیر و پودر لاستیک وارد واکنش شیمیایی می‌شود و خواص فیزیکی و رئولوژیکی قیر را بهبود می‌بخشد.
با توجه به نمودار چنانچه مشاهده می‌شود تغییرات در مقادیر پایین گوگرد بسیار جزئی است در نتیجه می‌توان دریافت گوگرد در درصدهای پایین تأثیر بسیاری بر روی نقطه‌ی نرمی ندارد و یک جهش ناگهانی در نمونه حاوی ۷% از گوگرد دیده می‌شود که نشان می‌دهد تا نمونه S₃ گوگرد با قیر بر همکنش خاصی نداشته است ولی با اضافه کردن ۵% گوگرد می‌توان شروع واکنش گوگرد و قیر لاستیکی دانست، در واقع افزایش ناگهانی نقطه نرمی از ۵% به ۷% نشان می‌دهد که با افزایش گوگرد پودر لاستیک که حاوی تعداد بسیاری پلی ایزوپرن می‌باشد از قسمت CH₂ آزاد با گوگرد وارد واکنش شیمیایی شده و موجب تشکیل پیوندهای پلی سولفات به طور عرضی می‌شود که این پیوند بسیار مستحکم می‌باشد. این چنین پیوندهای عرضی بین گوگرد و ترکیبات آروماتیکی قیر با افزایش مقدار گوگرد نیز به وجود می‌‌آید. افزودن مقدار بیش از اندازه گوگرد در نهایت سبب دو فاز شدن مخلوط قیر لاستیکی خواهد شد. و حرارت دادن به این مخلوط قیری، قیر را از پودر لاستیک و گوگرد جدا کرده و موجب نرم شدن سریعتر مخلوط خواهد شد. این واقعیت در آزمون پایداری حرارتی قابل مشاهده است.
۴-۲-۲٫ آزمون تعیین درجه نفوذ (Pentration)
آزمایش تعیین درجه نفوذ برای تعیین قابلیت نفوذپذیری مخلوط‌های قیری به کار می‌رود و معیاری از مقاومت عایق‌های رطوبتی در برابر نفوذ اجسام می‌باشد.
(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت nefo.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

نمودار ۴-۲-۲٫ آزمون درجه نفوذ
نمودار بالا تغییرات در مقدار درجه نفوذ نمونه‌های قیر و پودر لاستیک را بعد از افزودن گوگرد نشان می‌دهد و درجه نفوذ کمتر نشان دهنده‌ی سخت‌تر بودن عایق رطوبتی می‌باشد.
با بررسی نمودار بالا و مقایسه آن با درجه نفوذ نمونه حاوی فقط ۷% پودر لاستیک می‌توان دریافت افزودن گوگرد به مخلوط قیر لاستیکی موجب کاهش درجه نفوذ و سخت‌تر شدن آن در برابر نفوذ اجسام خارجی شده است. مشاهده روند افزایش گوگرد در نمونه‌های بالا نشان می‌دهد که افزودن ۱ تا ۳ درصد از گوگرد به مخلوط پایه تغییر خاصی در میزان درجه نفوذ ایجاد نکرده در صورتی که با اضافه کردن ۵% از گوگرد همانند آزمون‌های قبل می‌توان شاهد شروع واکنش گوگرد با مخلوط لاستیکی و ایجاد اتصالات عرضی بود. در واقع گوگرد در ابتدا قیر لاستیکی را تا حدی سخت‌تر کرده و درجه نفوذ را کاهش می‌دهد و نمونه حاوی ۵% از گوگرد رزینی را که باعث نرمی قیر می‌شود درگیر ولکانیزاسیون می‌‌کند اما با افزایش مقدار گوگرد و بیشتر شدن تعداد پیوندهای عرضی بین گوگرد و پودر لاستیک و توسعه شبکه‌ی گوگردی رزین‌ها از این شبکه جدا شده و درجه نفوذ افزایش می‌یابد و می‌توان این نتیجه را در نمونه حاوی ۷% گوگرد مشاهده کرد.
از آنجایی که در حین ساخت نمونه دو فاز شدن مشاهده شده بود و به دلیل آن که پیوندهای عرضی زیادی تشکیل شده است و باعث ایجاد تشکیل لخته و دوفاز شدن ترکیب می‌شود و سوزن از لابلای ترکیب دو فاز عبور کرده و ما با افزایش ناگهانی درجه نفوذ در نمونه S₄ روبرو هستیم و طبق نمودار در نمونه‌های S₁ و S₂ و S₃ روند تغییرات بسیار ناچیز بوده و نسبت به نمونه S₄ مقادیر S بهتری دارند.
۴-۲-۳٫ آزمایش پایداری حرارتی (Flow)
اگر چه افزودن گوگرد باعث افزایش میزان پایداری حرارتی قیر حاوی پودر لاستیک می‌شود اما تأثیر افزایش چندان زیادی نمی‌باشد و بنا به دلایل مطرح شده در بخش آزمون نقطه‌ی نرمی تغییرات روند کندی را طی می‌کند. نمودار (۴-۲-۳) این روند تغییرات را نشان می‌دهد.
نمودار ۴-۲-۳٫ پایداری حرارتی
همان طور که در نمودار بالا مشاهده می‌شود روند تغییر در نمونه‌ها S₁ و S₂ و S₃ بسیار ناچیز می‌باشد و از نمونه S₃ به S₄ با یک جهش ناگهانی روبر هستیم که آزمون نقطه نرمی این روند را تأیید می‌کند.
همان طور که در این آزمون نیز مشاهده می‌شود شروع تأثیر گوگرد در قیر لاستیکی را در نمونه حاوی ۵% درصد از گوگرد می‌توان شاهد بود. در واقع اتصالات عرضی بین گوگرد و قیر لاستیکی موجب انسجام و استحکام مخلوط شده و مقاومت آن در مقابل جاری شدن در دماهای بالاتر افزایش می‌یابد.
۴-۲-۴٫ آزمایش انعطاف‌پذیری در سرما (Cold bending)
گوگرد به دلیل توانایی در تشکیل پل‌های عرضی بسیار محکم و همچنین تمایل زیاد به واکنش با پودر لاستیک موجب استحکام و انعطاف‌پذیری مطلوب عایق رطوبتی در دماهای پایین می‌شود در نمودار (۴-۲-۴) تأیید افزودن گوگرد مشخص شده است.
نمودار ۴-۲-۴٫ انعطاف‌پذیری در سرما
با توجه به اینکه مقدار انعطاف‌پذیری در سرما برای نمونه‌ی _۱S، صفر بوده است می‌توان ملاحظه کرد که افزودن ۲% گوگرد تأثیر خاصی در مقدار انعطاف‌پذیری قیر نداشته است. از طرفی در نمونه _۳S با گوگرد ۵% یک کاهش ۲ درجه‌ای مشاهده می‌شود که نشان دهنده‌ی افزایش انعطاف‌پذیری در این مقدار از گوگرد می‌شود که با توجه به این توضیحات می‌توان دریافت که گوگرد در این نمونه با رزین‌های موجود در قیر که باعث نرمی قیر می‌شوند تشکیل پیوند کربن ـ سولفات داده که خاصیت قطبی داشته و مانند آروماتیک‌ها در قیر عمل کرده و در نتیجه قیر سخت‌تر می‌شود.
با توجه به نمودار با افزایش گوگرد از ۵% به ۷% جهشی مشاهده می‌شود که این افزایش ناگهانی را می‌توان دلیل به تشکیل شبکه‌‌ی جدیدی از گوگرد و پودر لاستیک به طور پیوسته در قیر دانست و در واقع فاز جدید ساخته شده از اتم‌های گوگرد و پودر لاستیک ذرات قیری را در کنار یکدیگر نگه داشتند و افزایش مقدار گوگرد موجب دو فازی شدن مخلوط گردیده است و این امر یکنواختی فاز قیری را بر هم زده و موجب ایجاد ترکیباتی در بخش‌های که قیر از پودر لاستیک جدا شده است گردیده و این بدان معنی است که میزان انعطاف‌پذیری عایق رطوبتی علاوه بر اینکه به ویژگی پودر لاستیک وابسته است تابعی از مقدار افزودن گوگرد می‌باشد.
۴-۳٫ بررسی تغییرات بعد از افزودن پودر روغنی بنتونیت به مخلوط قیر- پودر لاستیک- گوگرد
۴-۳-۱٫ آزمایش نقطه نرمی (softening point)
بنتونیت با قیر، مخلوط سازگاری را بوجود می‌آورد و پراکندگی مناسبی را در قیر دارد که در نهایت باعث افزایش نقطه نرمی قیر لاستیک می‌شود.
۴-۳-۱-۱٫ نمونه حاوی ۷% پودر لاستیک و ۵% گوگرد
نمودار ۴-۳-۱-۱٫ آزمون نقطه نرمی
۴-۳-۱-۲٫ نمونه حاوی ۷% پودر لاستیک و ۷% گوگرد
نمودار ۴-۳-۱-۲٫ آزمون نقطه نرمی
با بررسی و مقایسه دو نمودار می‌توان دریافت که بنتونیت افزوده شده به مخلوط قیر و پودر لاستیک و گوگرد باعث افزایش نقطه نرمی شده و در نتیجه قیر، کمتر در مقابل تغییرات درجه حرارت حساس می‌باشد.
همان طور که در نمودار قابل مشاهده است که در مقادیر کمتر از ۷/۰ تغییرات بسیار ناچیز بوده است. اما نکته حائز اهمیت این است که روند افزایشی نقطه نرمی، با افزودن مقدار بیشتر بنتونیت در هر دو سری از نمونه‌ها ادامه دارد. در واقع بنتونیت درصدهای رزین قیر را افزایش می‌دهد ولی به همان نسبت با پرکردن فضاهای خالی در مخلوط درگیر شدن بخش سیلیس خود تا حدی قیر را سفت کرده است.
با توجه به نمودار در نمونه B₂ کاهش غیر قابل پیش‌بینی دیده می‌شود که شاید علت را اینگونه بتوان بیان کرد که با افزایش ۲% بنتونیت، ترکیب ویسکوزتر شده که باعث عدم نفوذ سوزن به قیر می‌شود.
در مقادیر بالاتر ذرات بنتونیت توانسته‌اند روغن بیشتری را جایگزین آسفالتن‌ها کرده و نقطه نرمی در مقادیر بیشتر افزایش پیدا کرده است.
۴-۳-۲٫ آزمایش پایداری حرارتی (Flow)
۴-۳-۲-۱٫ نمونه حاوی ۷% پودر لاستیک و ۵% گوگرد
نمودار ۴-۳-۲-۱٫ آزمون پایداری حرارتی
۴-۳-۲-۲٫ نمونه حاوی ۷% پودر لاستیک و ۷% گوگرد

 

 

و بعد از آن گین فیدبک K به صورت زیر محاسبه می شود:

 

(۲‑۳۷)

K=P

 

 

هنگامی که گین فیدبک k به­دست آمد، کنترلر LQR به راحتی می ­تواند برای رسیدن به حالت صفر بهینه طراحی گردد. این روش کنترلی، قابلیت قید را نیز داراست بنابراین می­توان کنترل با محدودیت را، از ویژگی­های این روش ذکر کرد [۳۴].

(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

۲-۲-۲-۲- مدل متوسط
در فصل ۳ به تفصیل توضیح داده شده است.
۲-۲-۳- روش­های کنترل STATCOM مستقل از مدل
در روش­های کنترل STATCOM مستقل از مدل، عموما فرایند کنترل مستقل از دینامیک و پارامترهای سیستم صورت می­گیرد. روش PI استاتیک یک روش خطی مستقل از مدل است که براساس تبدیل مراجع جریانی به مراجع ولتاژی عمل می­ کند. روش کنترل جریان هیسترزیس نیز مستقل از مدل عمل می­ کند و با یک روش غیرخطی مستقیما مراجع جریانی را دنبال می­ کند. استفاده از شبکه ­های عصبی و فازی راهبرد مستقل از مدل دیگری است که روشی غیرخطی محسوب می­ شود. هر کدام از این روش­ها دارای مزایا و معایبی است که در ادامه به توضیح هر کدام می­پردازیم.
۲-۲-۳-۱- کنترل PI استاتیک
در این روش با بهره گرفتن از سه جبرانساز خطای PI، ولتاژ­های مرجع UA، UB و UC ایجاد می­ شود. بلوک PWM سینوسی سه فاز با بهره گرفتن از این مراجع ولتاژی توابع سوییچینگ SA، SB و SC را ایجاد می­ کند]۱۸[. قسمت انتگرالی جبرانساز PI خطاها را در فرکانس پایین کم می­ کند، در حالیکه قسمت گین در تعیین محل صفر و مقدار ریپل کنترل­ کننده موثر است. عملکرد کنترل­ کننده در صورتی رضایت بخش است که هارمونیک­های جریان مرجع و EMF بار به ۱/۹ فرکانس حامل PWM محدود باشد]۱۷[. شکل (۲-۱۹) شماتیک سیستم کنترل جریان را نشان می­دهد. مهمترین عیب این روش، خطای ذاتی جبرانساز PI در دنبال کردن دامنه و فاز سیگنال مرجع است.

شکل ۲-۱۹- کنترل­ کننده PI استاتیک
۲-۲-۳-۲- روش کنترل جریان هیسترزیس
در کنترل­ کننده­ های هیسترزیس با فیدبک از جریان خروجی و مقایسه با مقادیر مرجع، وضعیت سوئیچ‌های اینورتر به گونه‌ای تغییر داده می‌شود که خطای جریان در محدوده مجاز قرار گیرد. شکل (۲-۲۰) نمایی از کنترل­ کننده هیسترزیس برای تعقیب سیگنال‌های مرجع ia,ref, ib,ref و ic,ref را نمایش می‌دهد.
∑
∑
∑
شکل ۲-۲۰ - بلوک دیاگرام کنترل کنندها هیسترزیس
V_dc
+
+
+
-
-
Load
-
i_a,ref
i_b,ref
i_c,ref
کنترل­ کننده­ های هیسترزیس نسبت به تغییر پارامترهای سیستم مقاومند و پاسخ دینامیکی سریعی دارند. مهمترین مشکل این روش تغییرات فرکانس سوئیچینگ برای تعقیب سیگنال‌های مرجع غیر ثابت می‌باشد. در سیستم‌های سه فازه سه سیم (بدون سیم خنثی) که تغییر وضعیت سوئیچ‌های هر شاخه, ولتاژ دو فاز دیگر را نیز تحت تاثیر قرار می‌دهد، به دلیل عدم هماهنگی میان کنترل­کنندههای هیسترزیس مستقل در هر فاز، فرکانس سوئیچینگ تا مقادیر بالایی افزایش می‌یابد ]۱۹[. این مشکل خصوصاً در مواردی که تولید جریان‌های غیرمتعادل در خروجی اینورتر مورد نظر باشد، تشدید می‌شود. علاوه بر این در حالت عدم حضور سیم خنثی خطای لحظه‌ای جریان می‌تواند به دو برابر باند هیسترزیس برسد]۲۰[.
افزایش فرکانس سوئیچینگ در روش هیسترزیس، افزایش توان تلف شده در اینورتر را به دنبال خواهد داشت. درصد افزایش توان تلفاتی تا حدود زیادی به دامنه و فاز جریان هر شاخه وابسته است. چنانچه اختلاف فاز ولتاژ و جریان ◦۹۰  باشد، افزایش فرکانس سوئیچینگ در پیک جریان واقع خواهد بود. در این حالت تلفات سوئیچینگ ماکزیمم است.
در فیلترهای اکتیو که برای کاهش هارمونیک‌های جریان در شبکه‌های قدرت بکار می‌روند، سرعت پاسخ دینامیکی کنترل­ کننده جریان در الویت است و عامل تعیین کننده کارایی سیستم توانایی فیلتر در حذف هارمونیک‌های غیر اصلی است. در این­گونه موارد افزایش تلفات سوئیچینگ در مقابل اهمیت سرعت کنترل­ کننده جریان قابل اغماض است. اما در ادوات جبرانساز توان راکتیو که تولید جریان‌های راکتیو مورد نظر است، به دلیل واقع شدن فرکانس‌های سوئیچینگ ماکزیمم در پیک جریان‌های خروجی, توان تلفاتی تا حدود زیادی افزایش می‌یابد. این افزایش در حالت ماندگار راندمان سیستم را کاهش می‌دهد. بنابراین استفاده از روش هیسترزیس در STATCOM به صورت مستقیم قابل استفاده نمی‌باشد و ضروری است با اعمال اصلاحاتی در ساختار کنترل­ کننده هیسترزیس، افزایش فرکانس سوئیچینگ محدود گردد.
در ]۱۹[ روشی جهت کاهش فرکانس سوئیچینگ و خطای جریان برای حالت متعادل با در نظر گرفتن خطای هر سه فاز در فضای برداری^[۱۶] ارائه شده است. علاوه‌ بر این با بکارگیری مقایسه‌گرهای سه وضعیتی و استفاده از جدول رجوع^[۱۷] می‌توان فرکانس سوئیچینگ را تا حدودی کاهش داد. به هر حال فرکانس سوئیچینگ در روش هیسترزیس حتی با اعمال اصلاحات جهت محدود نمودن فرکانس، در مقایسه با روش­های کنترل با مرجع ولتاژ تا چندین مرتبه بزرگتر است.
۲-۲-۳-۳- شبکه های عصبی و فازی
کنترل­ کننده­ های فازی و نیز کنترل­ کننده­هایی که بر مبنای الگوریتم­های هوشمند مانند شبکه عصبی عمل می‌کنند از دیگر تکنیک‌های غیر خطی در کنترل STATCOM می‌باشند. مهمترین امتیاز شبکه ­های عصبی، پردازش موازی، قابلیت یادگیری، نیرومندی و عمومیت داشتن است که بطور موثری می ­تواند برای کنترل جریان بکار گرفته شود. کنترلرهای بر مبنای شبکه ­های عصبی می­توانند برای تنظیم جریان خروجی کانورترهای با مدولاسیون PWM بدون نیاز به محاسبات ONLINE استفاده شوند. آموزش شبکه عصبی اگر بصورت OFFLINE صورت گیرد، عملکرد آن وابسته به تعداد و کیفیت داده ­های مورد استفاده و همچنین میزان حساسیت به تغییر پارامترها است. در عمل کنترل­ کننده­ های شبکه عصبی به دلیل پاسخ دینامیکی کند به ندرت مورد توجه قرار می‌گیرند، ضمن آنکه عملکرد صحیح چنین سیستمی مستلزم تنظیمات دقیق کنترل­ کننده است که بر پیچیدگی طراحی سیستم می‌افزاید]۱۸[.
در کاربردهای پایه­ای، کنترلرهای بر مبنای منطق فازی (FLC)^[18] بجای جبرانگرهای PI متداول استفاده می­شوند]۲۱[. خطای جریان ε و تغییرات آن Δε، ورودی­های کنترلر FL هستند. خروجی کنترلر FL، ولتاژ مرجع برای مدولاتور PWM است. وقتی یک FLC بعنوان کنترلر جریان بکار گرفته شود، خطای ردیابی و فراجهش گذرای کنترل جریان PWM بطور قابل ملاحظه­ای کاهش می­یابد، زیرا برخلاف جبرانگرهای PI متداول، سطح کنترل FLCها برای نقاط عملکرد مختلف قابل تعریف است.

شکل ۲-۲۱- بلوک شماتیک کنترل­ کننده فازی
از آنجا که سطح کنترلی در منطق فازی با توجه به تغییرات خروجی به هنگام ردیابی به فرم مناسب در ­می ­آید، عملکرد این کنترل­ کننده نسبت به کنترل­ کننده PI، که در آن سطح کنترلی در هنگام ردیابی شیب ثابتی دارد، بهتر است.این مقایسه در شکل (۲-۲۲) انجام شده است.

 

Kd	Ki	KP	نوع کنترل
ــــــ	ــــــ	۰.۵KC	P
ــــــ		۰.۴۵ KC	PI
		۰.۶KC	PID

۲-۴-۴ نرم افزار تنظیم PID
اکثر تاسیسات صنعتی مدرن برای تنظیم بیشتر حلقه‌‌ها از روش محاسبات دستی که در بخش قبل توضیح داده شد استفاده می‌‌کنند. در عوض تنظیم PID و نرم افزار بهینه سازی حلقه برای بدست آوردن نتایج پایدار استفاده می‌‌شود.

(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

این بسته های نرم افزاری برای گسترش مدلهای فرایند و تنظیم بهینه ، اطلاعات را جمع آوری می‌‌کنند. فراهم کردن تنظیم ساز حلقه PID وابسته به ریاضی، یک انگیزه به سیستم می‌‌دهد و سپس برای پاسخ فرکانسی سیستم کنترل شده برای طراحی مقادیر حلقه PID استفاده می‌‌شود. در حلقه های با پاسخ زمانی چند دقیقه ای، تنظیم کننده حلقه وابسته به ریاضی توصیه می‌‌شود زیرا آزمایش و خطا برای پیدا کردن مجموعه پایدار مقادیر حلقه می‌‌تواند چند روز طول بکشد و مقادیر بهینه مشکل تر بدست می‌‌آیند.
۲-۴-۵ اصلاحات الگوریتم PID
اساس الگوریتم PID برخی چالش‌‌ها را در کاربردهای کنترل ارائه می‌‌کند که توسط اصلاحات کوچک PID هدف گیری شده است.
پایان انتگرال مشکل مشترک نتایج اجرای PID ایده آل می‌‌باشد. این موضوع به وسیله موارد زیر هدف گیری می‌‌شود :

 

• • یک مقدار مطلوب اولیه برای کنترل کننده انتگرالی

 

• • از کار انداختن تابع انتگرالی تا PV وارد ناحیه قابل کنترل شود.

 

• • محدودیت پریود زمانی سراسری که خطای انتگرالی نامیده می‌‌شود.

 

• • از کار انداختن عبارت انتگرالی از جمع شدن موارد بالا

 

حلقه هایPID زیادی یک وسیله مکانیکی (برای مثال شیر فلکه) را کنترل می‌‌کنند. تعمیر و نگهداری مکانیکی می‌‌تواند هزینه اصلی باشد که منجر به تخریب کنترل در پاسخ مکانیکی یک سیگنال ورودی شود.
عبارات تناسبی و مشتقی می‌‌توانند زمانی که سیستم در معرض افزایش درجه لحظه ای خطا می‌‌باشد از قبیل تغییرات زیاد هدف ، حرکت زیادی در خروجی تولید کنند. در مورد عبارت مشتقی، این به علت پریشانی مشتق خطا می‌‌باشد که تغییرات درجه لحظه ای خیلی زیاد است. به عنوان یک نتیجه، بسیاری از الگوریتم های PID در ادامه اصلاحات ترکیب می‌‌شوند.

 

• • مشتق خروجی : در مورد سنجش کنترل کننده PID ، مشتق اندازه خروجی بزرگتر از مشتق خطا است. خروجی همیشه پیوسته است (یعنی تغییر درجه ندارد.) برای این عامل موثر، مشتق خروجی باید بهره ای اندازه مشتق خطا داشته باشد.

 

• • صعود هدف : در این اصلاح ، هدف به تدریج از مقدار قبلی به مقدار تعیین شده جدید استفاده کننده تابع صعودی دیفرانسیلی مرتبه خطی یا اولیه حرکت داده می‌‌شود. این از ارائه ناپیوستگی در تغییر درجه ساده اجتناب می‌‌کند.

 

• • توزین هدف : توزین هدف در افزایندهای متفاوت استفاده می‌‌شود، برای وابستگی خطا روی جزئی که کنترل کننده آن استفاده می‌‌شود. خطا در عبارت انتگرالی باید برای دوری خطای کنترل حالت پایای خطای کنترل درست شود. این بر پاسخ هدف کنترل کننده اثر دارد. این پارامتر بر پاسخ نیروی اختلالی و اندازه اختلال اثری ندارد.

 

۲-۴-۶ محدودیت های کنترل PID
کنترل کننده های PID زمانی که به تنهایی استفاده می‌‌شوند می‌‌توانند عملکرد ضعیفی داشته باشند. سپس بهره حلقه کنترلی باید آنقدر کاهش یابد که مقدار هدف سیستم کنترلی خارج از حد و نوسانی نشود. عملکرد سیستم کنترلی می‌‌تواند بوسیله ترکیب بازخورد^[۷۱] (حلقه بسته) بهتر از یک کنترل کننده با پیش خورد^[۷۲] (حلقه باز) کنترل شود. آگاهی درباره سیستم (از قبیل اینرسی و شتاب مطلوب) می‌‌تواند پیش خورد و ترکیب شوند تا خروجی آن ها و عملکرد سیستم کلی بهتر شود. مقدار پیش خورد معمولاً تنها می‌‌تواند قسمت اصلی خروجی کنترل کننده را فراهم کند.
کنترل کننده اصولاً می‌‌تواند پاسخ هر اختلاف یا خطای باقیمانده را بین هدف (SP) و مقدار واقعی فرایند تغییر پذیر (PV) بدهد. از این رو پیش خورد خروجی تحت تاثیر بازخورد فرایند نیست. آن نمی تواند باعث کنترل سیستم نوسانی شود. بدین گونه پاسخ سیستم و پایداری اصلاح می‌‌شود.
مشکل دیگری که کنترل کننده های PID با آن مواجه شده اند خطی بودن آنها می‌‌باشد. بنابراین عملکرد این کنترل کننده ها در سیستم های غیر خطی بی ثبات است.
اغلب کنترل کننده ها با روشهایی مانند زمان بندی بهره یا منطق نامعلوم تسهیل می‌‌شوند. به علاوه انواع کاربرد سودمند از تجهیزات متصل شده به کنترل کننده می‌‌تواند بوجود آید. نمونه برداری به مقدار کافی بزرگ ، دقت اندازه گیری و کیفیت اندازه گیری برای رسیدن به عملکرد کنترلی مناسب مورد نیاز می‌‌باشد.